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 ＜資材管理＞
さらに資材管理です。これはプレートクリナーですが、インキからブランケット、あらゆるもの全部、最大在庫と最小在庫に分けます。最大在庫は、これでしたら７個、そして最低は５個。最低になりますと発注を自動的にかかる。そうすると、スーパーの牛乳と同じです。古いのは前に来て、新しいのは後ろにやる。「この薬品いつのやつだ、ちょっと待てよ、賞味期限切れ」なんていうことはあってはならないですが、管理しないとなる可能性もあります。
しかも この発注プレートの裏面には単価が書いてあります。高橋工場長は「金 金というと品質が落ちてしまうから怖い。しかし コスト感覚は持って欲しい。だからさりげなく裏面に値段を書いているのです」と語っていました。このようにコスト管理をしています。
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さらにこういう管理をやりますと、いっぱい使う人と使わない人、ちょっとしか使わない人の差がわかるそうです。そうしましたら「使わなくてもできる方法はないのか」とフィードバックをかける。そうすると、いっぱい使うオペレータがいうわけです「そうか。こうやったら使わなくても済むわ」ということになります。そうすると印刷技術が標準化します。2004年のときは３２種類あったそうです。いま２４種類まで減りました。薬品類のコスト管理にもなっています。
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＜印刷品質に影響を与える１２の要素＞
そして品質については、次の１２の要素をデジタルデータで管理することを決めて、これらを徹底的にやっています。印刷物につきましては、自動測定器を使いまして、先ほど朝日新聞さんのお話をしましたが、あれ以上のデータを全部吸い上げます。そしてそれに基づいて全部手を打つ。フォームを決める。ストライクに入っているかどうか、全部決めて管理していくということです。 |
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＜オーディオビジュアル系印刷物中心で
「品質保証日本一を目指す」＞
では、その成果はどうなっているのかということです。2004年度のデータですが「仕損事故」というのは品質上問題があったものをいいますが、４月の段階で発生率0.72％で、３５件あった。１年間活動をしましたら、発生率0.24％の１１件と約1/3に減ったということです。非常に厳しい品質をここのレベルまで下げたということです。
この仕損事故を１年間トータルすると１６０件あったそうです。この１６０件を機械毎に分けたものが次です。この黄色い色つきは、2003年の夏に一緒に入った機械です。そのうち１台が小森の機械です。小森の機械３台はこの青い色つきですが、１６０件のうち小森の最新鋭機械は仕損事故は１１件だった。 |
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この１６０件のうちもっとも問題なのは何か、それは色調です。１６０件のうち６４件色調の問題があった。その６４件のうち小森の最新鋭機械の色調の問題は１年間で１件であった。こういうデータです。
工場長様は、「機械のチューンナップはオペレータの仕事です。しかしプロにしかできないところがあります。そのプログラムをいくつか出して、選択できるようにしてほしい」といっています。
そういうことで私どもは、そのためのメンテナンスパック（年次点検）をご提案させていただいております。
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| 申し訳ございませんが、ＪＴＢ様につきましては『印刷雑誌』をご覧いただきたく思います。 |
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